藉由導入IT系統簡化生產、製造資料變更的作業，進而快速回應客戶訂單需求，致伸成了全台灣第一個執行綠色供應鏈的廠商。
對高度出口導向的台灣PC產業而言，國際法規經常直接或間接衝擊本地業者的經營型態及IT系統建置。最近兩年的例子則是歐盟新環保法規--有害物質限用指令(RoHS)及廢電機電子設備指令(WEEE)；根據這項法規，未來輸入歐洲地區的商品之製造原料都不得含有以下有毒物質：鉛、汞、鎘、六價鉻、多溴聯苯(PBB)、多溴二苯醚(PBDE)。
RoHS將在今年年中生效。而因應此項國際法規，美國與日本都紛紛跟進，Sony已在2003年修訂其SS-00259號技術標準之內容，而作為我國PC代工大廠-包括台灣的廣達、仁寶等代工大廠-的主要客戶，Sony的要求也會反映在它對我國產業的衝擊。遞延效應所致，這些國內位居PC產業中心大廠的下游供應商也必須滿足客戶需求，將原有的有毒成份的原料，從物料清單（Bill of Materials）換下。在今（2006）年七月之後，無法滿足新環保法規的產品將面臨無法在歐洲做生意的窘境。
不過，早在2002年，這家生產從掃瞄器、相機、投影機的3C製造廠商即已為環保法規的遵循奠定基礎。致伸科技為了改善致伸科技多點、多產品線的營運模式下，如何確保物料的正確性，先導入PTC的產品生命週期管理（Product Lifecycle Management, PLM），並因應Sony等客戶需求而於2004年完成導入「綠色供應鏈模組」（Green Procurement Module），該公司企業品質部工程服務中心資深協理李宏達指出。當時在半摸索狀態下完成導入的致伸科技，也成了台灣導入第一例，也是全球數一數二的例子。
散佈多點 文件管理困難
成立於1984年的致伸科技，旗下產品線涵蓋光學產品、電腦週邊產品、紙品處理設備與通訊配件等，因而也擴建出多廠多產品線的營運模式。（目前致伸包括台灣、大陸據點共有九座廠房，分別負責不同產品）為了確保物料的正確性，致伸的品管部門必須將各種產品的調查表、實驗室檢驗資料彙集起來依據產品料號比對之，是否有錯誤、有重覆情況。在多點、多產品的情況下，產出的文件相當巨量。李宏達回憶，「在導入PLM之前，文件都是一箱一箱堆放，」為了存放這些文件，致伸還闢了一個二十多坪大的空間當成文管中心。
更嚴重後果在於生產過去物料文件是由人工檢查、匯整，因此一旦發生客戶變更物料，就必須大費周章溝通各生產環節，應變能力也慢。如果因為變更不及生產出錯誤的產品，後果可想可知：生產的物料不符需求而面臨報廢及重新生 產造成的金錢及時間延後損失，以及主要客戶的服務能力的滿意度下降。
綠色供應鏈法規遵循需求
雖然致伸很早就有建置PLM的計畫，但在綠色供應鏈的問題上，則是因應法規及客戶要求。李宏達表示，推動「綠色供應鏈」初期因為對法令及標準不熟悉，各國各客戶對RoHS的標準不一，加上公司內部缺乏任何熟悉綠色產品或WEEE/RoHS相關事務的專業人員。
經過內部高層討論，以及對外向國內外政府及研究單位蒐集資訊後，列出以下需求，包括在2005年1月1日以前完成主要客戶的要求，優先執行RoHS的要求範圍，其次才是WEEE。此外，並以最小影響程度導入「綠色供應鏈」模組。
使用者主導的專案
和一般企業資源規劃（ERP）或任何IT系統，致伸科技是由品管部門的工程服務中心為主導單位。李宏達解釋，綠色供應鏈導入是一項橫跨各部門的作業，因此首要問題是內部是否達成共識，並統一事權交由專責單位全權執行，因為PLM系統的使用者，由70%是R&D（研發人員）、20%為產品經理，其餘則為工廠部門，因此這個專案並不適合IT部門主導。相反地，由工程部門主導有其好處：「工程服務中心是使用者與IT部門間的橋樑單位，相當清楚使用者（文件管理）需求以及作業流程，另一方面也能和IT部門溝通系統規劃。」
整個專案於2002年啟動，李宏達表示，系統部份耗時三個人月。導入PLM過程中牽涉到PLM與SAP R3系統整合、資料轉換，這點工程單位則尋求IT部門協助。另一方面，基於對流程及客戶需求的了解，也規劃出哪些流程該在PTC Windchill上客製化出他們要的功能，哪些流程則是列入例外管理的項目，像是供給特定客戶的產品材料就不能使用PVC材質，以便維持系統的彈性，他說。
減少導入複雜性與衝擊
減少導入複雜性與衝擊是本專案的重點考量。綠色供應鏈的佈署，則只需多加一個模組而已。而為完整作業一貫化，乃結合現有PLM系統與ERP系統，完成產品與零件轉換的有效識別，便於查詢，並且規劃結合現有零件承認流程，降低系統流程修改幅度，各單位並可即時分享零件與成品的最新狀態，加速資訊流通。
資料修改也只需表格及欄位增加兩項與管理、檢驗相關的功能。因為有了PLM架構，接著就是完成物料編號系統的建置，並將綠色供應鏈模組與公司既有資料庫相互整合。也就是說，即使有ROHS的問題也不會影響大抵流程。
同時，專案的導入並不全面施行，而是以需求最急迫的廠區著手導入，最後擴及所有各廠。
帶動供應商
在完成自有系統電子化後，致伸也進而要求上游供應商完成規範的遵循。李宏達表示，為了強化供應商的控制，得先提升自我檢驗控制的能力，同時修正既有供應商評估方式。為此，致伸向供應商發出調查表，根據調查回函的數項條件，像是交易量、意願等條件來加以評估對於配合意願高的供應商提供教育訓練，同時提供稽核。致伸自有廠區是每半年執行一次，而第一線供應商則是一年內稽核一次，李宏達補充。
效益
•物料檢驗更快速、節省文件管理人力
PLM系統建置完成後，「只要整個架構存在，符合RoHS法規要求的工作也就變得單純得多，」他表示，現在RoHS及WEEE規範禁用的物料，可以在發行之前先經過「綠色採購模組」的比對、檢驗再經由文件發行控制、BOM發表控制、RTP物件發行控制，並匯入到SAP ERP系統，省去了文件催收、發佈、執行的程序。「後來20坪的文管中心就收掉，人員也可以挪至他用了，」李宏達笑說。
另一個好處是，系統可提供綠色產品查詢及識別，以符合各功能單位的需求，而共用材料則不需重複作業，作業紀錄並可及時分享各單位零件與成品進行的，有助於確保供應商原物料的檢驗與生產文件的發行速度，進而減少誤差造成的零件生產浪費。
•提升自我競爭力
最重要的是，系統電子化可確保快速回應客戶或法規對產品物料的規定，進而提升公司競爭力。雖然幾年以來，由於政府提供專案補助，使國內中心廠陸續完成ROHS法規的因應，但對李宏達而言，是「早做早好」。
他指出，作為台灣第一家執行綠色供應鏈專案的業者，致伸一開始花了很多時間，也擔心花錢走冤枉路，不過早點做有時間充裕，也有調整方向的空間。
對Sony而言，綠色供應鏈是評判供應商服務能力的條件之一。「現在才做好Green專案，對客戶而言差異已經不大了。」他說。
